連續熱軋制的金屬具有較高的塑性，抗變形能力較低，因此可以用較少的能量得到較大的變形。在軋制中連軋機的軋制速度、軋制溫度、工藝潤滑是保證鋁桿質量的三大要素。軋制時要根據鑄坯情況，及時合理調整軋制參數，以保證鋁桿質量。軋制溫度過高會使坯料內部低熔點組織物熔化而造成軋件過熱，出現高溫脆裂和軋輯粘鋁，鋁桿表面有疤痕；軋制溫度過低，坯料變形難，易造成堵桿。根據實際情況，鑄鏈坯料溫度入軋前控制在480～520℃為宜。軋制速度直接影響鋁桿的生產效率和機械性能。在鋁桿的化學成分與生產冷卻條件不變的情況下，軋制速度高時熱效應大，會出現熱脆現象、鋁桿抗拉強度降低及軋件易拉斷；軋制速度低時鋁桿抗拉強度提高，但軋制效果不佳。一般人軋速度控制在0. 18 ~ 0. 22 mis，終軋速度控制在6m/s左右。
鋁桿成圈
鋁桿成圈后通常是自然冷卻，存放的地點應遠離熱源，防止人為的散熱不均。在冷卻過程中外圈比內圈冷卻快，在夏季，環境溫度高，內圈冷卻更慢，在出軋溫度下，鋁桿會受到退火效應，產生強度的下降，導致一捆鋁桿內圈和外圈抗拉強度相差較大。大截面特高壓鋼芯鋁絞線鋁絲的強度偏差要求不得大于20MPa，同一根鋁絲上各處的強度偏差不大于15 MPa，冷卻后半成品鋁桿強度偏差控制在10MPa以內，確保成品鋼芯鋁絞線強度有較好的一致性和統調性。為了解決這－問題，夏季宜采用鼓風機強迫冷卻，縮小每捆鋁桿內外層的強度偏差。
拉絲過程控制
設備和模具選用
使用13模高速滑動式拉絲機拉制鋁線。選用的鋁桿抗拉強度要大于鋁桿的拉伸應力，應有較高的拉絲安全系數。滑動式連續拉絲機相對前滑動系數大于1，能自動調節張力保持不斷線。鋁線在鼓輪上一般繞3～4圈，滿足上下道合適的反拉力。根據設備和進線出線規格合理配模。由成品絲徑和鋁桿直徑計算總延伸系數，計算拉伸道次后再計算每道的速比。由總速比再計算出總的相對前滑系數，根據總相對前滑系數計算平均前滑系數，再對各道前滑系數進行合理分配的確認，然后計算出各道的延伸系數，再計算各道絲徑及確認模具的孔徑。 |
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