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沖壓模具 拉伸模具 沖孔模具 連續模具 成型模具,沖壓模，沖床模具的使用（1）凸模磨損太快 主要原因:①模具間隙偏小,一般建議模具總間隙為材料板厚的20%～25%。②凸凹模具的對中性不好,包括模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因造成模具對中性不好。③凸模溫度過高,主要是由于同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱。④模具刃磨方法不當,造成模具退火,磨損加劇。⑤局部的單邊沖切,如步沖、沖角或剪切時,側向力會使沖頭偏向一邊,該邊的間隙減小,造成模具磨損嚴重,如果機床模具安裝精度不高,嚴重的會使沖頭偏過下模,造成凸模和凹模損壞。 �。�2）模具帶料問題 模具帶料會造成廢料反彈,其相關因素:①模具刃口的鋒利程度,刃口的圓角越大,越容易造成廢料反彈。②模具的入模量,機床每個工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成廢料反彈。③模具的間隙是否合理,如果模具間隙不合適,容易造成廢料反彈。④被加工板材表面是否存在較多的油物。⑤彈簧疲勞損壞。 防止模具帶料的方法:①使用專用的防帶料凹模。②模具經常刃磨保持鋒利,并退磁處理。③增大凹模間隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安裝退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強度�！ 。�3）模具對中性問題 模具在使用中容易發生沖芯各側位置的磨損量不同,有的部分有較大劃痕,磨損較快,這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因:①機床轉塔設計或加工精度不足,主要是上下轉盤的模具安裝座的對中性不好。②模具的設計或加工精度不能滿足要求。③模具凸模的導套精度不夠。④模具間隙選擇不合適。⑤模具安裝座或模具導套由于長期使用磨損造成對中性不好。 為防止模具磨損不一致,應:①定期采用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。②及時更換模具導套并選用合適間隙的凸凹模具。③采用全導程模具。④加強操作人員的責任心,發現后及時查找原因,避免造成更大損失。 |
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