大口徑排吸膠管現行工藝流程是:內膠擠出——內膠充氣——包布成型——外膠擠出——停放——水浴硫化——出罐——檢驗——包裝。為確保大口徑排吸膠管質量,最近還增添了三輥壓延機,從而在各道工序上都能自主控制,對質量提供可靠的保證。在工藝環節上,與當年相比,變動較大的是成型充氣壓力增大到0.3MPa,而且采取逐步升壓方式。
關鍵在于如何調控好氣壓水平,使其處于0.05~0.1MPa的范圍。低于此范圍的下限,大口徑排吸膠管管坯(內膠層+布層)在包布機中滾動時,會被壓扁;而高于上限時,又易破裂。另外,如何使大口徑排吸膠管管坯的兩端保持密封,以使大口徑排吸膠管管體始終保持圓勻、對稱,而又具有一定的堅挺性。解決措施是當氣壓達到額定值后,兩端及時用襯管(圓柱形封端物)封堵,能長時間保持不泄漏。成型好的半成品到了硫化工段,依先后次序放人尚未充水的水槽,從底層放起,邊放邊注水,逐漸往上堆疊。但半成品在進入水槽前,需經嚴格檢查。大口徑排吸膠管管端的各層之間不允許有任何縫隙存在,以防水分進入,否則將會造成鼓泡、脫層等問題。當時采用的土辦法是通過專用鉗具來鉗合
這樣做一方面適合于大口徑產品的生產,而且也減少了因成型中充氣壓力驟升而導致管壁爆破的幾率。成品用塑料薄膜纏繞打包,不僅美觀,而且有助于產品保潔和防止受利器損傷1.充氣成型。大口徑排吸膠管設想取材于無縫鋼管,關鍵是以“壓縮空氣”取代“芯棒”。最初幾次試驗的結果表明,壓縮空氣可以取代芯棒,美中不足的是合格率偏低。
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