一、七種浪費之一:等待的浪費
等待就是閑著沒事,等著下一個動作的來臨,這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有:作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以制造部性能試驗課等待電控盤為例,由于電控盤不能按要求及時入廠,有可能無法按期交貨,而當電控盤入廠后,又需要搶進度,可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是“監視機器”的浪費,有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器,為了使其能正常運轉或其他原因,例如:排除小故障、補充材料等等,通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以,雖然是自動設備,但仍需人員在旁照顧,特稱之為“閑視”的浪費。例如在產品檢測過程中,調試人員和氦檢人員站在產品旁邊等待,這種情況是否還有?
除了在直接生產過程中有等待外,其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎?當制造部在生產新產品發生一些問題時,技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待?如何減少這種等待?
二、七種浪費之二:搬運的浪費
大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作,也有人會認為搬運是必須的動作,因為沒有搬運,如何做下一個動作?很多人都有這種想法。正因為如此,大多數人默認它的存在,而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服,這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗,但搬運本身的浪費并沒有消除,反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來,又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
比如:生產管理部和制造部每月均對總生產工時進行匯總分析,發現在實際作業時間減少的同時,總工時卻在增加,經仔細分析后發現,是兩個工廠間的運輸工時居高不下,特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時占大多數。怎么樣克服?日本三洋大型課為減少搬運,把四個車間合并成兩個,一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工,從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下,應重新調整生產布局,盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產布局應該怎樣變更?如何*大限度地減少搬運?
三、七種浪費之三:不良品的浪費
產品制造過程中,任何的不良品產生,皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產方式,能及早發掘不良品,容易確定不良的來源,從而減少不良品的產生。這一條比較好理解,關鍵是*一次要做正確,但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想,除了產品生產,管理工作中是否也存在類似的浪費情況?
精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動,例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費,具體方法就是推行“零返修率”,必須做一個零件合格一個零件,*一次就做好,更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產后道工序,追求零廢品率。
四、七種浪費之四:動作的浪費
要達到同樣作業的目的,會有不同的動作,哪些動作是不必要的呢?是不是要拿上、拿下如此頻繁?有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等?若設計得好,有很多動作皆可被省掉!在管理理論中,專門有一種“動作研究”,但實施起來比較復雜,我們完全可以用上述的基本思想,反思一下日常工作中有哪些動作不合理?如何改進?
五、七種浪費之五:加工的浪費
在制造過程中,為了達到作業的目的,有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的,若是仔細地加以檢查,你將可發現,又有不少的浪費等著你去改善。
在參觀日本三洋家用空調機生產線時,日方課長把我們領到熱交換器的組裝線旁,給我們講述了如何通過重組和合并來消除浪費的事例:
原來的熱交換器組裝流水線,是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱后,用手推車運送到漲管設備旁,然后由另一個員工操作設備漲管,*后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經過革新,他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設備旁,可減少一名運輸工人,今后還準備把漲管設備遷移到懸臂線旁,由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上,又節省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合并,操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內有多少?是熟視無睹?是不愿意去改進?還是心有余力而力不足?怎樣在力所能及的范圍內先進行改進,然后再加以推廣?
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