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供應昆山/蘇州/上海/無錫/嘉興精益生產體系咨詢及培訓稻

供應昆山/蘇州/上海/無錫/嘉興精益生產體系咨詢及培訓稻_昆山瑞琨管理咨詢有限公司TS16949認證_供應昆山/蘇州/上海/無錫/嘉興精益生產體系咨詢及培訓稻

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公　司：昆山瑞琨管理咨詢有限公司TS16949認證

發布時間：2014年01月20日

有效期：2014年07月22日

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聯系信息

企業信息

胡小月女士 (網絡銷售)

聯系時，請說是在企業錄看到的，謝謝！

電　　話： 0512-55126968 傳　　真： 0512-55126968 手　　機： 15250155813 地　　址：中國江蘇昆山市昆山市世茂蹀湖灣C3-68 郵　　編： 215300
公司主頁：	http://fanny66.qy6.com.cn(加入收藏)

詳細說明

項目名稱： LP精益生產
輔導時間： 6個月以上
輔導方式：全景掃描診斷+細胞修復再生輔導+防反彈維護服務
適合企業：制造型企業
服務形式：知識導入+樣板示范+全面展開+制度設計+全面驗收

昆山瑞琨管理咨詢有限公司咨詢—江蘇運營中心是中國領先致力于生產、質量資源管理體系構建的運營管理咨詢和教育機構。昆山瑞琨管理咨詢有限公司咨詢的基本框架是：以客戶為中心、以結果為導向，通過過程的再造與優化，更快、更佳、更經濟地*一次就符合要求，從而創建生命系統強壯的、預防為主的可信賴的組織。 “*一次就做對”是我們的標準
項目簡介

說明：Just in time 即所謂的同步化，讓所有的制造業公司都要去實現它確實非常困難。如果貴公司生產的產品直接面對消費者，是擁有自己的銷售、開發、制造等較完整運行能力的企業，運用這種方法十分有效。如果貴公司是其他公司的配套企業（例如生產零部件、材料等），要做到同步化不一定最合適。但是為了實現同步化，對制造體系進行變革所運用的工具、方法與理念對任何企業都是適用的。
精益生產（JIT）主要手段
1、制造過程的簡單化、流水化、同步化，盡可能平衡與匹配。
2、將指揮企業生產的信息流通過：取消（Eliminate）、合并（Combine）、共享（Share）、重排（Rearrange）、簡化（Simplify）即ECSRS 原則來進行改善。
3、瓶頸工序（設備）效率的極限化。
4、盡可能追求各個資源能力（企業、工廠INPUT的資源——廠房、設備、人、物料、水、電）發揮極限。

5、利用各種激勵手段，激發人的潛能（例如改善之旅，龍虎榜、發表會等）。
……
　　精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產JIT（Just In Time）生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業界*佳的一種生產組織體系和方式。
　　實施精益生產方式JIT的六個主要方面和要求分別是：
　　1、實施精益生產方式JIT的基礎－通過5S活動來提升現場管理水平。
　　2、準時化生產-JIT生產系統
　　在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產品。由一系列工具來使企業實現準時化生產，主要工具有：
　　平衡生產周期－單件產品生產時間Takt Time==Cycle Time
　　持續改進KAIZEN（Continuous Improvement）
　　一個流生產-One Piece Flow
　　單元生產Cell Production－U型布置
　　價值流分析VA/VE
　　方法研究IE
　　拉動生產與看板PULL & KANBAN
　　可視化管理
　　減少生產周期-LEADTIME減少
　　全面生產維護（TPM）
　　快速換模（SMED）
　　3、6σ質量管理原則，要貫徹于產品開發和生產全過程。主要包括：
　　操作者的質量責任
　　操作者主動停線的工作概念
　　防錯系統技術
　　標準作業SO & 作業標準OS
　　先進先出控制FIFO
　　根本原因的找出（5個為什么）5WHY
　　4、發揮勞動力的主觀能動性，強調"發揮團隊的主觀能動性是精益企業的基本運行方式。"要鼓勵團隊精神，推倒企業各部門之間的墻壁。
　　5、目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，*好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，使之可視化。
　　6、不斷追求完美。企業管理理念和員工的思想非常關鍵，縱然永遠達不到理想的完美，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的，也要不斷前進！

輔導效果

　　1、提高生產效率，降低庫存。
　　2、縮短制造周期（LEADTIME）：制造過程的簡單化、流水化、同步化，盡可能平衡與匹配。
　　3、縮短企業指揮生產的信息流時間（定單及銷售決定、生產計劃、采購計劃……）。
　　4、營造追求*高效率、持續改善的企業文化。

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