石墨增碳劑是我公司技術人員經過多年實踐努力攻關和總結了客戶應用經驗所取得的新型產品，該產品具有石墨化程度高，低硫，低氮，有害雜質少，碳的吸收率高達90%以上和增碳效果穩定等特點，特別適宜電爐熔煉生產較高附加值的鑄件產品。 我公司生產的石墨增碳劑具有低硫、低灰、低氣孔率、高含碳量的特點，被廣泛應用于優質鋼鐵產品的冶煉、鑄造等行業上。 產品規格：
規格mm 固定碳% 灰分% 水分% 揮發份% 硫份%
1-10 ≥95 ≤2.5 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.05
1-10 ≥98 ≤1.0 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.05
產品特點：固定碳含量高，硫分低，增碳效果穩定，碳的吸收率高在90%以上。 適用范圍：用于各種電爐熔煉鑄鋼、鑄鐵的增碳。尤其適用于對產品質量要求較高,對硫控制嚴格的球磨鑄鐵行業,為了保證良好的球化，要控制硫和磷的含量要低一些，熔煉球墨鑄鐵時，為使鑄鐵的冶金質量上乘，增碳劑宜首選人造石墨。考慮到孕育時溫度的損失，鐵水的溫度應比灰鐵高一些。根據所生產球鐵的牌號，有時要控制含碳量.相對于其他類型增碳劑有著價格上的絕對優勢.半噸到10噸的中頻爐,爐內溫度控制在1500度左右吸收率*高能達到90%以上. 粒度：柱狀石墨增碳劑，常用粒度：1-10mm或按用戶特殊要求供貨。 建議使用方法：（僅供參考，固定碳95%，吸收率90%計算） 電爐底部放置爐料三分之一后，將計算好的本產品放置爐料上，然后把剩余爐料按要求放在上面，如上面的爐料較大時應把一些碎的爐料壓在增碳劑上，以防止漂浮影響吸收率。 加料順序少量鐵削、增碳劑、廢鋼、回爐料�；旧显鎏紕┪樟繛�90%以上，*高可以達到95%,升溫達到1560°扒渣出爐即可。 爐內鐵水不要出完，預留部分鐵水，然后加增碳劑,再加鐵屑,廢鋼等. 增碳劑直接加到爐底,會對增碳劑的燒損過大,在爐底預留一部分鐵水加入更好些,或者爐底放一部分鐵硝也可以,那樣吸收更高一些！ 1. 爐料要求：無油無銹。廢鋼要求表面不許由過度氧化現象。 2. 一般按每加入100公斤廢鋼加入增碳劑4公斤準備。 3. 出爐溫度控制在1550度，預計球化降溫100度，手包降溫50度 4. *一爐生產時采取在電爐低加入10-20公斤優質鐵削。第二爐生產時采取上一爐剩余鐵液20-40公斤。 5. 鐵削加入后用塑料口袋裝入規定配入的增碳劑放入鐵削上。第二爐起在剩余鐵液20-40公斤投入塑料口袋裝得增碳劑投入鐵液面。 6. 加入碳素小顆粒（小于50*50面積）廢鋼50公斤，緊密覆蓋整個爐膛。 7. 啟動溶化，加入剩余廢鋼→加配入生鐵→加配入回爐鐵（注意回爐鐵的表面粘砂布要過多，防止增碳劑與砂粘合影響吸收。） 8. 鐵液溶化完畢后用覆蓋劑覆蓋，溫度達到1400度時反復2-3次清理爐渣。 9. 球化處理吊包裝入球化劑，硅鐵后用優質鐵削覆蓋表面。 10.熔煉完畢用優質除渣劑清理爐內液面熔渣2-3次，檢測鐵液溫度1550度-1600度。 11.鐵液出爐采用除鐵三分之二鐵液時，立即在爐嘴處順流加入二次硅鋇孕育劑。 12.用優質除渣劑清理熔渣 不建議用沖入法，它會降低本產品的吸收率，另增碳劑在溶化時不要打渣，否則易裹在廢渣里影響碳的吸收。 不建議用沖入法，它會降低本產品的吸收率，另增碳劑在溶化時不要打渣，否則易裹在廢渣里影響碳的吸收。不建議用沖入法，它會降低本產品的吸收率，另增碳劑在溶化時不要打渣，否則易裹在廢渣里影響碳的吸收。 本石墨增碳劑選用的材料為人造石墨. 可以用作鑄鐵增碳劑的材料很多，常用的有人造石墨、煅燒石油焦、天然石墨、焦炭、無煙煤以及用這類材料配成的混合料。
上述各種增碳劑中，品質*好的是人造石墨。
各種原材料配合好以后，將其壓制成形，然后在2500～3000℃、非氧化性氣氛中處理，使之石墨化。經高溫處理后，灰分、硫、氣體含量都大幅度減少。
與傳統生鐵相比：1）本產品使用中無殘留，利用率高；2）便于生產使用，節省企業生產成本；3）磷硫含量大大低于生鐵中含量，性能穩定；4）使用石墨化增碳劑可以大幅度降低鑄件生產成本。 |
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