| 詳細說明： 一、消石灰在燒結配料車間的作用 隨著高爐技術日新月異的發展，高爐對燒結技術和生產能力不斷提出更高的要求，使得多年凝滯不前的燒結技術深感力不從心，近幾年來，行業發展迅猛，使得燒結多年來無法解決的問題：燒結強化制粒造球。就現有生石灰配消系統，作如下分析： 1.消化率過低 *一、一般石灰的活性度在300左右，也就是從噴水到石灰升溫到60度左右的時間大致是在3-4分鐘左右才開始釋放蒸汽開始消化，等消化完全沒有熱蒸汽和粉塵釋放需要8-9分鐘，也就是生石灰從消化配水到消化完全整個過程大概需要8-9分鐘，而且消石灰的比表面積越大，就越能提高混合料小球的生成率和穩定性。 第二、普通的消化器對生石灰的消化時間不到一分鐘，只是起到了打濕的目的，并沒有開始反應就被推出機倉，運輸至一次混合機，未消化完全的生石灰與其它原料（包括混合料、燃料、冷熱反礦）又一次在混合機內加水一起進行混合，沒有消化好的生石灰會進一步消化，從而使造好的小球因生石灰消化發熱膨脹造成小球的破壞，造成干濕不均，物料混合效果差，大大影響了造球效果。從而影響了燒結過程中的透氣性和燒結礦的穩定性，燒結礦中白點較多，結塊率低，致使反礦率較高造成燒結礦產質量下降等不利因素。生石灰的主要成分是CaO，與水反應生成Ca（OH）2，發生膨脹并放出熱量，對改善混合料制非常有利。所以生石灰應該進行提前消化。 2.污染嚴重，無專業配套除塵設備 加濕機對生石灰的消化時間不到一分鐘，消化時間過短，造成消化率過低，大部分的生石灰要在配料輸送皮帶上才能完成消化，造成大量的熱蒸汽和粉塵散布在配料現場，造成現場蒸汽和粉塵污染極為嚴重。而且加濕機沒有完善的除塵設備，造成配料輸送管道經常性的嚴重堵塞，增加現場工作人員的勞動強度，降低作業率。因為散發出的熱蒸汽和粉塵是堿性物質，不但嚴重的污染了現場環境，還會對現場其它設備產生了嚴重的腐蝕，使設備的整體作業率降低，故障率增高。散發到現場的氧化鈣（CaO）和氫氧化鈣（Ca(OH)2）還會對現場操作人員的身體健康造成嚴重的危害。 3.生石灰的消化不充分會直接影響燒結礦的造球制粒穩定性和生成率，如果石灰消化不充分會引起造球后的球體因石灰消化而產生的熱膨脹而爆裂，從而影響燒結礦的產量和質量。 本公司產品性能介紹 XH-CU系列干粉消化系統，能夠有效地將生石灰充分消化并將消化過程中產生的熱蒸汽和粉塵完全的進行處理凈化，保證了現場無粉塵污染，蒸汽口排放濃度完全符合國家排放標準。 |
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