在目前各類生產制造中，品質已經成為首要重點。品質決定了企業命運。決定了企業的信譽度。那么如何持續提高品質，便成了永久的話題。
在SMT行業,各種管控品質的手法，觀念，多不勝數。但可以歸為3大類：生產前預防，生產中管控，生產后檢驗。其中每個環節的失誤都有可能造成異常。
今天我們來討論一下生產后的首件檢驗環節，眾所周知，在每次生產時的第一片PCBA代表著整批次產品，兩者之間是命運共同體。那么我只需要對第一片PCBA檢查，就能已抽檢的方式判定整批產品是否合格。此種檢驗方法因其效率高，投入少，普遍被各個SMT生產廠家所采用。
但隨著對品質及生產效率的需求進一步提升，我們傳統的以人來做首件的方式，因其存在諸多弊端。正在逐步被升級。而升級使用的是藍眼科技的首件檢查系統。因其在品質和效率上的大跨步提升，得到行業內的一致好評。那么我們首先來看一組使用首件檢測系統的前后對比：
傳統人工方式 2人 用時50分鐘 每人每分鐘檢驗3.33顆元件
藍眼首件檢測系統 1人 用時28分鐘 每人每分鐘檢驗 11.89顆元件
通過以上數據對比即可看出效率已提升4倍。其優勢已經不言而喻。對于企業來說，粗略計算其人力成本已經減少了3/4。
經過對比后即可發現藍眼首件檢驗系統已經對品質的提升有了質的飛越，其存在已經對企業存在長遠影響。在整個產業快速升級的今天，誰的品質更高，誰的效率*低，就決定了誰走得更遠，類似首件檢測系統這種提升品質及降低成本的方式是每個優秀企業家的不懈*求。藍眼科技將會一直提供給客戶各種首件解決方案，使客戶走的更快，走的更好。 |
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