在金屬液從壓室或鵝頸流到內澆口的過程中，很多空氣會卷入。一般壓鑄工藝不可能改變紊流液體流動模式，但是可以通過改進給料系統，減少金屬液到達
內澆口的卷氣量。
對于冷室壓鑄，應該考慮充滿度，即澆入冷室壓鑄機的液態金屬量占壓室容量的比率。在設計過程參數時，充滿度要大于5U%，以7U%^'80%為宜川。圖8為某
壓鑄件充滿度與卷氣量的關系圖。
在壓鑄機選擇和模具設計過程中，一般通過尸一2軟件計算(尸為壓力，Q為流量)，選擇合適的壓室尺寸和充滿度。在射筒尺寸確定后，要考慮從澆包到射筒的澆注速度。如果充滿度小于5U%，壓室的上部空間大，金屬液將會產生浪，在沖頭和模具之間往復運動。當沖頭開始向前運動，形成沖頭前而和射筒中部的反射波浪匯合，就會發生紊流和卷氣。這樣，使鑄件鋁液精煉用除氣轉子增加，同時還會引起壓室內的液態金屬激冷，對填充不利。
*佳解決辦法是在金屬波反射之前，沖頭己開始運動，也就是說，沖頭和初始波的方向相同，這可以大大減少卷氣。另外，使用尸一2軟件選擇較合理的設計參數，滿足至少50%的充滿度。
在產品開發和設計過程中，還應該考慮下而過程因素:①對于冷室壓鑄來講，包括澆注速度、壓射延遲時間、低壓射加速、澆口速度、澆口至低速壓射的切換點、低壓射速度和快速壓射起始點;②對于熱室壓鑄來講，包括低壓射加速、低壓射速度至快速壓射的切換點。對上述參數適當調整和監控，盡量減少卷氣程度。
金屬液在64-160km/h速度下，一旦遇到澆道形狀發生變化，沖力會使金屬液產生漩渦，導致產生卷氣鋁液精煉用除氣轉子缺陷。
通過合理設計澆道形狀來解決這種卷氣，應保證金屬液在整個充型過程中平穩，需要對澆道的曲線和尺寸合理選擇。
減少型腔卷氣鋁液精煉用除氣轉子缺陷，要確保排溢系統設計合理和排氣通暢。圖9為某壓鑄件排溢系統。排溢系統由溢流槽、排氣槽和溢流道等部分組成。
排溢系統應保證排出金屬液前端氣體。通常使用z型或扇形排氣，深度淺而位于模具邊緣，可以避免產生噴射。
溢流槽和排氣槽一般設置在液態金屬的*后填充位置，可通過模流分析確定該位置，同時保證足夠的排氣尺寸;分型而上的排氣槽通常設置在溢流槽后端，以加強溢流和排氣的效果。齒形排氣道具有良好的排氣效果，模具設計時，*好保證至少要有一個齒形排氣道。
真空壓鑄將有助于解決此類問題。在金屬液到達之前，真空系統己經開始運行 |
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