某甲醇廠的原料氣(主要成分為H2、CO)精脫硫原設計采用沸石、氧化鋅工藝，運行幾年后，根據精脫硫技術的發展，采用了活性炭脫硫劑。由于對新材料的性能不了解，產品廠家也未作說明，因此在使用過程中發生了爆炸事故，對正常生產運行產生了一定的影響。
一、工藝簡述
從凈化工序來的2.1MPa的凈煤氣進入2個可并聯也可串聯使用的脫硫塔。因為原設計為沸石脫硫，沸石在250~350℃下可以用氮氣吹掃再生，因此這2個脫硫塔都與氮氣再生系統相連(如圖1)，再生管線和工藝煤氣管線間的開、合是由倒換彎頭連接方向實現的。
二、事故經過
1997年8月，在一次停車檢修前，脫硫塔A正常投用，脫硫塔B與工藝系統及再生系統的連接彎頭部已斷開，但脫硫塔A、脫硫塔B連接閥V1關閉，未加盲板。
停車檢修時，脫硫塔A出口閥門需加填料，卸壓時為加快速度，從脫硫塔A、脫硫塔B上部放空閥同時卸壓。操作工打開脫硫塔A、脫硫塔B連通閥V1，當閥門剛剛打開很小的開度，脫硫塔B就發出一聲巨響，并從塔出入口彎頭斷開處沖出強大氣流，把距脫硫塔B出口6m多遠的對講電話亭門沖擊變形。
爆鳴后操作工關閉V1閥，技術人員也趕到了現場，并未發現其他異常，也未找出事故原因。
檢修結束后，把脫硫塔B與煤氣系統相連，并用氮氣置換到O2含量小于0.1%，引氣開車。少量引氣后控制室儀表顯示脫硫塔出口溫度上升到70℃，這時到現場檢查管道溫度確實升高，加大引氣量則溫度下降，減小引氣量出口溫度又上升，大量引氣0.5h后，又減小引氣量，溫度保持正常，這時決定啟動合成機開車生產。
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