板面發黃
a 穩定劑量不足
增加穩定劑份數，根據板材厚度和寬度添加要適量，推薦YQ101/YQ102
b 外滑不足，摩擦大，引起物料分解
增加外滑劑份數，使用PE蠟，*好不要用石蠟。
c 溫度設定太高
降低溫度
2、板材表面中部發黃
a 模具局部溫度設定高
降低相應處溫度
b 外滑不足
增加外潤滑劑份數
c 擠出機5區溫度高
降低相應處溫度
板材厚度不均勻
a 模唇縫隙不合理
調節模唇厚度
b 阻流塊調節不當
調整阻流塊
c 外滑過量
降低外滑份數
d 內滑不足
提高內滑份數（推薦G60或用LH-703平衡潤滑）
e 模具溫度設定不合理
調整模具溫度
4、板材發脆
a 擠出機溫度設置太高
降低溫度
b 擠出機溫度設置太低
提高溫度
f 配方不合理
調整配方（推薦增加PM40鋼化劑，或增加3316A增塑劑，NCR61等助劑）
5、板材表面不光滑
a 外滑不足
增加外滑劑份數
b 加工助劑不足
增加加工助劑份數（NCR61）
c 填料或助劑分散不充分
調整填料或助劑份數
e 模具溫度設置太低
提高模具溫度
f 擠出機溫度設置太低
提高擠出機溫度
g 擠出機、模具溫度設置太高
降低溫度
6、有垂直于擠出方向的條紋
a 發泡調節劑黏度太高
調整發泡調節劑牌號
b 擠出機溫度設置太低
提高擠出機溫度
c模具溫度設置太低
提高模具溫度
e 牽引速度太快
降低牽引速度
7、板材內有大泡
a 熔體強度不足
增加發泡調節劑用量（使用K500高效發泡調節劑，調節更均勻）
使用細膩的發泡劑如黃發泡MSV-206,白發泡MS-107
b 擠出機5區溫度太高
降低相應處溫度
d 對應處模具溫度太高
降低相應處溫度
e 有雜質
注意原料雜質
f 回料塊大
回料磨粉
g 螺桿磨損
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