在一些精密的高強度加工中（例如：拉削 、攻絲 、深孔 鉆削 、齒輪加工），此時需要切削液具有優異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。 
a ．工具鋼刀具：此類刀具的耐熱溫度在 200 — 300 o C ，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求采用冷卻性能好的切削液，以低濃度乳化液為宜。 
b ．高速鋼刀具：高速粗切削時，切削量大，產生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質量，應采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進行中 、 低速的精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高濃度乳化液。 
c ．硬質合金刀具：此類刀具熔點和硬度較高，化學和熱穩定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應使用流量充足的冷卻潤滑液，以 3% — 5% 的乳化液為宜（采用噴霧冷卻，效果更好）。 
d ．陶瓷刀具 、 金剛石刀具 、 立方氮化硼刀具：這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。
如果選用了油基切削液，就需要強調防火安全性；如果選用了水基切削液，就應考慮切削液的排放問題，企業應具備廢液處理設施和采取相應措施。 另外需要遵循安全衛生法 、 消防法 、 污水排放法等法規
關于切削液的選擇原則
根據工件材料選擇
鑄鐵、青銅在切削時,一般不用切削液。精加工時,用煤油。
切削鋁時,用煤油
切削有色金屬時,不宜用含硫的切削液。
切削鎂合金時,用礦物油。
切削一般鋼時,采用乳化液。
切削難切削材料時,應采用極壓切削液。 
根據工藝要求和切削特點選擇
粗加工時,應選冷卻效果好的切削液。
精加工時,應選潤滑效果好的切削液。
加工孔時,應選用濃度大的乳化液或極壓切削液。
深孔加工時,應選用含有極壓添加劑濃度較低的切削液。
磨削時,應選用清洗作用好的切削液。
用硬質合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削時,一般不用切削液。要用時,必須自始自終地供給。PCBN刀具在切削時,不能用水質切削液。固為CBN在1000℃以上高溫時,會與水起化學反應而被消耗。 |
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