鑄鋁件合金是通過很多工藝過程制造的。總產量分配有大范圍的不同；永久模具鑄件和壓鑄件占據了70%~80%。造成占這么大比例的原因是鑄鋁件相對地的鑄造溫度和產品經營的經濟狀況，需要20000~40000個部件來證明制造的高成本。然而鑄件的尺寸和形狀限制了壓鑄件的應用，其他程序繼續保持它們的分配比例，盡管只有很小的一部分。對于同樣的壁厚，所有的砂模鑄造工藝比使用永久模具壓鑄工藝需要更長的冷卻時間和更小的冷卻速率，這些對產品的力學性能和成產時間都有影響。因此，以下的凝固時間對于壁厚為5mm的鑄件是非常典型的；砂模鑄造、冷鑄、壓鑄。更好的力學性能和更低的氣孔率在冷鑄和壓鑄中是值得注意的，而力學性能和氣孔率于快速凝固導致的微觀結構有關。在壓鑄工藝中，從凝固結束到鑄件能從模具中移除所要求的時間，比在砂模鑄造中所需要的時間更少，從而導致了短的循環過程和高產量。冷箱工藝比熱箱工藝有更多的優點，前者不需要附加工具的預熱，可以降低能耗和提高產量，但這不是冷箱工藝應用*廣泛的原因。具有有機而不是無機膠黏劑的模具材料的穩定性能，使得他們的應用越來越多。制造核心的工藝在一定條件下也能有用于制造砂模。
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