特征：鋼管外表面呈現斑疤。 產生原因：
1) 軋輥粘鋼、老化、磨損嚴重或硌輥。
2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴重。 4 麻面
特征：鋼管表面呈現高低不平的麻坑。 產生原因：
1) 鋼管在爐內停留時間過長或加熱時間過高，使表面生成氧化鐵皮過厚，清除不凈，軋入鋼管表面。 2) 高壓水除磷設備不正常工作，除磷不凈等。 5 青線
特征：鋼管外表面呈現對稱或不對稱的直線形軋痕。 產生原因：
1) 定徑機孔型錯位或磨損嚴重。 2) 定徑機軋輥孔型設計不合理。 3) 軋低溫鋼。
4) 軋輥加工不好，軋輥邊部倒角太小。 5) 軋輥裝配不好，間隙過大等。 6 發紋
特征：在鋼管外表面上，呈現連續或不連續的發狀細紋。 產生原因：
1) 管坯有皮下氣孔或夾雜物。
2) 管坯表面清理不徹底，有細小裂紋存在。 3) 軋輥過度磨損、老化。 4) 軋輥加工精度不好等。 7 網狀裂紋
特征：鋼管外表面上呈現帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。 產生原因：
1) 管坯有害元素含量過高(如砷元素)。 2) 穿孔輥老化、粘鋼。 3) 導板粘鋼等。 8 劃傷
特征：鋼管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大部分可以看到溝底。 產生原因：
1) 機械劃傷主要產生于輥道、冷床、矯直、運輸方面。 2) 軋輥加工不好或磨損嚴重或輥縫夾有異物等。 9 碰癟
特征：鋼管外表面呈現外凹里凸的現象，而鋼管壁厚無損傷。 產生原因：
1) 在吊運中碰擊至癟。 2) 矯直咬入時碰癟。 3) 定徑機后輥道碰癟等。 10 碰傷
特征：鋼管外表面因碰撞產生無規律的傷痕。 產生原因：可產生于冷區與熱區的各種碰撞等。 11 矯凹
特征：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。 產生原因：
1) 矯直機輥角度調整不當、壓下量過大。 2) 矯直輥磨損嚴重等。
12 軋折
特征：鋼管管壁沿縱向局部或通長呈現外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。 產生原因：
1) 孔型寬展系數選擇太小。
2) 軋機調整不當致使孔型錯位或軋制中心線不一致。 3) 連軋機各架壓下量分配不當等。
由于以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進入軋輥間隙或者管子失掉穩定性造成管 壁皺折。 13 拉裂
特征：鋼管表面有拉開破裂現象，多產生在薄壁管上。 產生原因：
1) 由于管坯加熱溫度不均，使得變形部俊，溫度低的部位拉力軋制，當拉力較大 時，將管子拉裂。
2) 連軋機各架速度和輥縫調整不當，造成拉鋼而撕破。
3) 毛管壁厚影響，當穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時，在連軋機金屬變形量 比設計變形量減小，造成連軋機拉力軋制，拉力大時而撕破。 4) 管坯本身局部存在較嚴重的夾雜物。 8.6.2.3 尺寸超差 1 壁厚不均
特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，*大壁厚和*小壁厚相差大。 產生原因： |
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