鄭州科恒機械設備有限公司生產的兩臺水泥磨規格為Φ3.8mx13m球磨機，不帶預粉碎系統。兩套水泥磨系統均采用帶O-Sepa2000高效選粉機的圈流粉磨工藝，磨機內部為三倉布置．第三倉均勻布置活化環，磨機單獨配置磨內通風風機。由于入磨物料綜合水分較高，磨內糊球現象較嚴重，產量一直較低，導致粉磨成本較高。后將兩臺磨改造為雙倉圈流磨系統，分別采用不同的隔倉板，優化磨內襯板結構，優化鋼球級配，兩臺磨產質量均有較大幅度的提高。
兩臺水泥磨均采用高細篩分隔倉板，蓖板蓖縫10mm，中間篩網3mm，在實際運行中主要存在的問題是：
(l)粉磨低標號水泥時，由于入磨物料綜合水分較高，磨內通風不良情況較嚴重，現有通風能力不能有效改善磨內粉磨工況。而在粉磨過程中，磨內水蒸氣不能及時排放，導致磨內溫度升高，產生靜電吸附在鋼球及襯板的表面，形成緩沖層，降低了粉磨效率，同時加重糊球現象。
(2)倉板篦縫容易發生堵塞，物料通過隔倉板時阻力增加，磨機一倉飽磨頻繁，過粉磨現象比較嚴重。
(3)入磨物料平均粒度和*大粒度都比試生產階段較高。按照原有磨機鋼球級配，一倉的破碎能力不夠，磨機長期處于低產高耗水平運行。
針對上述的一些問題，我們設計了改進方案，改進磨倉、隔倉板、襯板的結構以及優化鋼球級配等措施，通過改造，在物料不變的情況下，水泥磨產量及成品質量均有顯著的提高。改造后，對兩臺水泥磨順利實現了達標達產的目標，產量從原來的75t/h左右提高到現在的85t/h，提產10%,有效地降低了水泥磨的粉磨電耗和材料消耗，從而降低水泥的綜合成本，提高企業的經濟效益和社會效益。 |
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