在實際應(yīng)用中定子電流正常時 4000A~6000A， *大可達 8000A。 導(dǎo)電帶的聯(lián)接部出現(xiàn)過熱問題。多次發(fā)生絕緣老化、短路、接地等故障，經(jīng)過數(shù)次檢修后，發(fā)熱故障仍沒有消除。針對多次的檢修實際情況，分析造成事故的原因，總結(jié)該種聯(lián)接存在如下多種弊端：
一、 定子上下導(dǎo)電帶之間靠連接定位板和緊固螺栓定位，受加工和安裝工藝 的影響，上下兩導(dǎo)電帶端頭處達不到緊密接觸。有的完全斷開，有的只 有局部接觸，滿足不了導(dǎo)電的要求。實際導(dǎo)電體只有兩側(cè)的導(dǎo)電片。導(dǎo) 電片截面積過小。這里成了導(dǎo)電帶的一個導(dǎo)電面積縮小點，電阻增大，電流熱效應(yīng)集中，造成過熱。
二、 導(dǎo)電片橫截面為每片 1.5×50mm2，與導(dǎo)電帶之間靠螺栓緊固聯(lián)接。上下 相對應(yīng)的導(dǎo)電帶厚度不一致，偏差過大，致使導(dǎo)電片安裝后變形，和導(dǎo)電帶接觸面偏小。過小的截面積和聯(lián)接阻值使發(fā)熱點集中在導(dǎo)電帶的聯(lián)接處。熱量不能及時散出，電機在該處溫度嚴重超限。
三、 提升機作間歇運行，使聯(lián)接處呈周期性發(fā)熱，過大的溫差使緊固螺栓受交變拉力作用，一段時間后，螺栓的預(yù)緊力發(fā)生變化，導(dǎo)電片與導(dǎo)電帶之間接觸面壓緊力不夠，發(fā)熱加劇，這又使得預(yù)緊力變小，反復(fù)的破壞 作用造成惡性循環(huán)。
四、 電機導(dǎo)電帶是焊接安裝，焊接加工后定型裝配，工件中存有應(yīng)力，沒有 有效的消除手段；加上檢修現(xiàn)場空間所限，施工不便，多次拆裝后，使導(dǎo)電帶變形；表面不平滑。過熱后產(chǎn)生氧化層。這減小了導(dǎo)電帶與導(dǎo)電 片的接觸面積，增加導(dǎo)電電阻，造成發(fā)熱集中。變形的導(dǎo)電帶不便拆裝， 這在檢修更增加變形。
五、 緊固螺栓外側(cè)嵌套的絕緣管受熱后無法散熱，長期高溫促使絕緣材料碳 化，絕緣值降低，造成短路。更換新套管的安裝長度受安裝工藝限制， 控制不準。過短失去絕緣效果；過長則頂緊螺母，使螺栓不能緊固導(dǎo)電 帶與導(dǎo)電片。
六、 兩片導(dǎo)電片之間的絕緣片長期受熱后絕緣失效，造成短路、接地等故障。 而且不易檢查到，產(chǎn)生更多熱量，并造成磁場分部不均勻，影響電機性能。
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