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首件檢驗
1、首件及首件檢驗的含義
過程改變
生產過程中，5M1E(人、機、料、法、環、測)中任何一個或多個生產要素發生改變，如人員的變動、設備的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。
首件
每個班次/產線生產投入開始時或過程發生改變后，生產線加工的*一件或前幾件產品。對于大批量生產來說，“首件”往往是指一定數量的樣品。
首件檢驗
對每個班次剛開始時或過程發生改變后，生產線加工的*一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量，可以根據不同企業或客戶的要求制定。一般來說，至少需要對連續生產的3-5件產品進行檢驗，合格后方可繼續加工后續產品。在設備或制造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。
2、首件檢驗的目的
生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。
首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢。
首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生。
長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。
3、首件檢驗的地點和時間
1）每個工作班開始
2）更換操作者
3）更換或調整設備、工藝裝備（包括刀具更換或刃磨）
4）更改技術條件、工藝方法和工藝參數（如粗糙度要求變更、內孔鉸孔更改為鏜孔、數控程序中走刀量或轉速等的改變）
5）采用新材料或材料代用后（如加工過程中材料變更等）
6）更換或重新化驗槽液等（如磷化、氮化等）
4、首件檢驗的要求
首件檢驗采用三檢制：自檢、互檢及專檢：
送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然后再由班組長或同事進行“互檢”，*后由檢驗員“專檢”，確定合格后方可繼續加工后續產品。
首件檢驗后是否合格，*后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止（所有首件產品必須留樣，留作后續產品對比之用，來看過程是否 |
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