某公司PCBA貼片廠以前做首件檢測有兩種方法：
一：等待首件作業(yè)人員量測完成之后再生產(chǎn)，這樣做可確保萬無一失。這種作業(yè)方式需要兩個人配合，一個人看BOM 報位號，一個人在板上找位號量測，并報給看BOM人并手工記錄測試值，這樣檢測速度太慢，會嚴重損失生產(chǎn)工時。
第二：一邊做首件一邊生產(chǎn)，如果發(fā)現(xiàn)問題后再補救(一般客戶不允許工廠采用這種方式)，這種做法雖然可以節(jié)省生產(chǎn)工時，但存在一定的品質風險。因此如果可以大幅度提高首件檢測速度就可以大大提升生產(chǎn)效率。
該公司的首件測試需要2個共同作業(yè)：一個人看BOM報位號，一個人在PCB板上找位號量測，并將測試結果報給看BOM的人員，看BOM的人員再手動將測試值記錄在首件報表上。
后來經(jīng)過評估，導入了效率科技的SMT首件測試儀FAI-E680系統(tǒng)，此測試儀僅需要一個人員用表筆夾住需要測試的元件，其它工作全部由機器自動完成。
一、檢測速度如下：
序號 檢測模式 元件點數(shù) 傳統(tǒng)方式人工做首檢
2 人（分） 使用 效率科技E680 做首檢
1 人（分） 提升效率
1 樣品全查模式 400－500 60 30 50%
2 600－700 90 50 44%
3 900－1000 150 60 73%
4 樣品抽檢模式 400－500 30 20 33%
5 600－700 40 25 37%
6 900－1000 60 30 50%
二、公司在導入了效率科技E680首件測試儀后的評估結果如下：
1. 人力方面：
按每日2班，每班節(jié)約1人計，共節(jié)約2人/天，節(jié)約成本合計6000元/月。
2. 時間方面：
按每日2班，每班轉產(chǎn)8次，每次節(jié)約0.5小時計，每天共節(jié)約8小時(此處節(jié)約的人工成本未計)。在節(jié)約的8小時中，產(chǎn)能保守按20000點/小時計，單價保守按0.01元/點計，小計200元/小時(即1600元/天)，節(jié)約成本合計32000元/月。
以上合計節(jié)約成本：38000元/月
(說明：以上數(shù)據(jù)按8條SMT生產(chǎn)線，人員工資按3000元/月計算，工作時間按20天/月計算,PCBA元件點數(shù)按500點計算。)
這還只是一個月的節(jié)約成本，如果是1年，2年...長久這么下去，那這個就超乎想象了!
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