對于 一 些 產品對毛刺、表面粗糙度要求很高、產品尺寸比較大的粉末冶金材料零件去毛刺使用普通金屬材料常用的磨料振動去毛刺方式，不僅會造成零件表面敲毛碰傷、表面粗糙度下降，而且對于一些對毛刺要求極為苛刻的傳動件來看，微小的殘余毛刺會影響到產品的使用性能;使用普通金屬材料常用的電化學去毛刺方式因粉末冶金材料多孔的特點，孔隙中殘余的電解介質造成產品腐蝕和生銹;同樣使用普通金屬材料常用的熱力去毛刺方式對此類粉末冶金材料零件也難以適用，因為這種方法對于粉末冶金材料來講，一般物理機械性能要求不是很高，對產品表層的金相組織、顯微硬度、表面層化學元素產生影響，而且材料孔隙對產品的抗熱變形性能也有影響，如摩托車離合器中的各類從動齒輪、汽車發動機中的齒形皮帶輪、油泵齒輪、壓縮機中的缸體、缸蓋等產品，不僅影響部件的綜合使用性能，而且影響產品的裝配性能，是用戶最易發現、抱怨最嚴重的問題。對于此類產品去毛刺普通的金屬材料零件是難于滿足要求。 
       從目前粉末冶金企業解決此類問題來看，一般采用簡易手工操作方式較多，一些廠家是將產品定位在臺式鉆床上的專用臺面上，盤刷裝在鉆床動力頭上，通過用人力扳動專用臺面使旋轉的盤刷與產品毛刺產生相對運動，而達到去掉毛刺的作用，此種操作方式雖然從一定程度上解決了去毛刺的問題，但也存在以下兩個問題: 
     
 (1)去毛刺質量難以控制。盤刷加工產品的時間和載荷及加載角度是通過操縱者經驗判斷 ，人為因素較多，造成在批量生產中，去毛刺質量不穩 定 。 
     
 (2)生產效率不高。操縱者靠人工加載兩次，只加工一件產品，勞動強度大 ，造成生產量難以提高。  |
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