連續(xù)熱軋制的金屬具有較高的塑性，抗變形能力較低，因此可以用較少的能量得到較大的變形。在軋制中連軋機(jī)的軋制速度、軋制溫度、工藝潤滑是保證鋁桿質(zhì)量的三大要素。軋制時(shí)要根據(jù)鑄坯情況，及時(shí)合理調(diào)整軋制參數(shù)，以保證鋁桿質(zhì)量。軋制溫度過高會(huì)使坯料內(nèi)部低熔點(diǎn)組織物熔化而造成軋件過熱，出現(xiàn)高溫脆裂和軋輯粘鋁，鋁桿表面有疤痕；軋制溫度過低，坯料變形難，易造成堵桿。根據(jù)實(shí)際情況，鑄鏈坯料溫度入軋前控制在480～520℃為宜。軋制速度直接影響鋁桿的生產(chǎn)效率和機(jī)械性能。在鋁桿的化學(xué)成分與生產(chǎn)冷卻條件不變的情況下，軋制速度高時(shí)熱效應(yīng)大，會(huì)出現(xiàn)熱脆現(xiàn)象、鋁桿抗拉強(qiáng)度降低及軋件易拉斷；軋制速度低時(shí)鋁桿抗拉強(qiáng)度提高，但軋制效果不佳。一般人軋速度控制在0. 18 ~ 0. 22 mis，終軋速度控制在6m/s左右。
鋁桿成圈
鋁桿成圈后通常是自然冷卻，存放的地點(diǎn)應(yīng)遠(yuǎn)離熱源，防止人為的散熱不均。在冷卻過程中外圈比內(nèi)圈冷卻快，在夏季，環(huán)境溫度高，內(nèi)圈冷卻更慢，在出軋溫度下，鋁桿會(huì)受到退火效應(yīng)，產(chǎn)生強(qiáng)度的下降，導(dǎo)致一捆鋁桿內(nèi)圈和外圈抗拉強(qiáng)度相差較大。大截面特高壓鋼芯鋁絞線鋁絲的強(qiáng)度偏差要求不得大于20MPa，同一根鋁絲上各處的強(qiáng)度偏差不大于15 MPa，冷卻后半成品鋁桿強(qiáng)度偏差控制在10MPa以內(nèi)，確保成品鋼芯鋁絞線強(qiáng)度有較好的一致性和統(tǒng)調(diào)性。為了解決這－問題，夏季宜采用鼓風(fēng)機(jī)強(qiáng)迫冷卻，縮小每捆鋁桿內(nèi)外層的強(qiáng)度偏差。
拉絲過程控制
設(shè)備和模具選用
使用13模高速滑動(dòng)式拉絲機(jī)拉制鋁線。選用的鋁桿抗拉強(qiáng)度要大于鋁桿的拉伸應(yīng)力，應(yīng)有較高的拉絲安全系數(shù)。滑動(dòng)式連續(xù)拉絲機(jī)相對前滑動(dòng)系數(shù)大于1，能自動(dòng)調(diào)節(jié)張力保持不斷線。鋁線在鼓輪上一般繞3～4圈，滿足上下道合適的反拉力。根據(jù)設(shè)備和進(jìn)線出線規(guī)格合理配模。由成品絲徑和鋁桿直徑計(jì)算總延伸系數(shù)，計(jì)算拉伸道次后再計(jì)算每道的速比。由總速比再計(jì)算出總的相對前滑系數(shù)，根據(jù)總相對前滑系數(shù)計(jì)算平均前滑系數(shù)，再對各道前滑系數(shù)進(jìn)行合理分配的確認(rèn)，然后計(jì)算出各道的延伸系數(shù)，再計(jì)算各道絲徑及確認(rèn)模具的孔徑。 |
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