| 玻璃鋼制品，手糊成型玻璃鋼模具的具體工藝過程如下： （1）RP原型的表面處理 必須對原型表面進行打磨、拋光等處理，以提高原型表面的光滑程度，只有使原型表面足夠光滑，才能保證制作的玻璃鋼模具型腔的光潔度。 （2）選擇和完善分型面 分型面設計是否合理，對工藝操作難易程度、模具的糊制和制件質量都有很大的影響。一般情況下，根據原型實體型體特征，在確保原型能順利脫模及模具上、下兩部分安裝精度的前提下，分型面的位置及形狀應盡可能簡單。因此，要正確合理的選擇分型面和澆口的位置，嚴禁出現倒拔模斜度，以免出現無法脫模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便進行上下模的分開糊制。在原型和分型面上涂刷脫模劑時，一定要涂均勻、周到，并反復涂刷2～3遍，待前一遍涂刷的脫模劑干燥后，方可進行下一遍涂刷。 （3）涂刷膠衣層 待脫模劑完全干燥后，將模具專用膠衣用毛刷分兩次涂刷，涂刷要均勻，待*一層初凝后再涂刷第二層。膠衣顏色為黑色，膠衣層總厚度應控制在0.6mm左右。在這里要注意膠衣不能涂太厚，以防止產生表面裂紋和起皺。 （4）樹脂膠液配制 由于常溫樹脂粘度很大，可先將不飽和聚酯樹脂在60℃恒溫箱中加熱30min，以降低其粘度，再加入20～25份的固化劑（固化劑的加入量應根據當時的氣溫、現場溫度適當增減），迅速攪拌，進行真空脫泡1～3分鐘，以除去樹脂膠液中的氣泡，即可使用。 （5）玻璃纖維逐層糊制 待膠衣初凝，手感軟而不粘時，將調配好的環氧樹脂膠液涂刷到經膠凝的模具膠衣上，隨即鋪一層短切氈，壓實，排出氣泡。玻璃纖維以GC—M—M—R—M—R—M…（GC表示膠衣，M表示300g/m2無堿短切氈，R表示0.2mm玻璃纖維方格布）的積累方法進行逐層糊制，直到所需厚度。在糊制過程中，要嚴格控制每層樹脂膠液的用量，既要能充分浸潤纖維,又不能過多。含膠量高,氣泡不易排除,而且造成固化放熱大,收縮率大。整個糊制過程實行多次成型，每次糊制2～3層后，要待固化放熱高峰過了之后（即樹脂膠液較粘稠時，在20℃一般60min左右），方可進行下一層的糊制。糊制時玻璃纖維布必須鋪覆平整,玻璃布之間的接縫應互相錯開，盡量不要在棱角處搭接。要注意用毛刷將布層壓緊，使含膠量均勻，趕出氣泡，有些情況下，需要用尖狀物，將氣泡挑開。 一片模具固化后,切除多余飛邊,清理模具及另一半原型表面上的雜物，即可打脫模劑，制作膠衣層，放置注射孔與排氣孔，進行第二片模具的糊制。待第二片模具固化后，切除多余的飛邊。為保證模具有足夠的強度，避免模具變形。可適當的粘結一些支撐件、緊固件、定位銷等以完善模具結構。 （6）脫模修整 在常溫（20℃左右）下糊制好的模具，一般48小時基本固化定型，即能脫模。脫模時盡可能使用壓縮空氣斷續吹 |
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