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通常，在FGD裝置中，液體作為分散相分散于煙氣中，煙氣是連續相。在JBR反應器中情況相反，煙氣是分散相，液體是連續相，借助脫硫風機的動力使漿液形成600mm深的氣泡層，從而實現對S02的吸收。
煙氣在進人JBR反應器前經預洗預冷卻，然后進人上下隔板之間的分布室。通過垂直插人漿液中的多根噴射鼓泡管噴人反應槽的漿液中。
鼓泡管插人深度為100?400mm,煙氣流在反應槽的上層形成高600mm左右的泡沫層。氣液接觸時間為〇.5s。這里是氣液傳質的主要區域。凈化后的煙氣沿上升管進人上隔板上面的凈氣室，再經外置式除霧器送往煙氣排放。
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反應罐的液位，即鼓泡管浸沒深度可通過溢流堰調節，鼓泡管浸沒深度可根據鍋爐負荷，人口S02濃度和脫硫率加以確定。
溢流漿液放進漿罐作配漿用，隨濃度為15%?25%的漿液返回反應罐。反應罐底部送人氧化空氣將吸收液強制氧化，*后經脫水制成商品石膏。在反應罐中完成全過程的吸收、氧化、中和、結晶、分離以及去除煙塵等單元操作。
JBR系統的主要控制參數是反應槽的煙氣壓力損失（或液位）、反應槽漿液的PH值和漿液的密度。壓損是影響脫硫效率的主要參數。對系統性能有影響的參數還有人口 S02的濃度和煙氣流量。
根據JBR的特點，在設計和運行中務必注意以下幾點。
(1）提高液位，增大煙氣壓損，可以提高脫硫效率。實踐證明，脫硫效率隨液位提高而提高，隨入口S02*度增大而降低。當pH值和壓損不變時，脫硫效率隨人口 S02濃度增大而降低。
(2)JBR —般運行PH值為3?5,是比較低的。這有利于石灰石的溶解和亞石膏的氧化，可以獲得高純石膏副產品，而且顆粒粗，易脫水。因此要求石灰石的粒度比傳統FGD的更細。當PH>5時，石灰石溶解度和利用率陡降，這時可能造成石膏垢堵塞事故。
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(3)當煙氣含塵較高時，如果pH<4可能發生AP+和F-增加，將導致A1F3 “封閉”
CaC03的活性，從而使石灰石利用率下降。
(4)JBR吸收區的高度受限，僅600mm左右，氣液接觸時間約0.5s。但氣液沖擊劇烈，氣泡層的傳質面積大，而氣泡層的高度受反應槽的直徑大小限制。因此一般JBR的直徑比較大，所以占地面積大，要求設多臺攪拌機使漿液中的固體物停留時間長達30h以上。因而大大提高了JBR的除塵效率，可達97%?99%，不過對0. 6pm以下的微粒無效。
(5)由于JBR的壓損大，僅反應槽就有2.9?3. 7kPa,增壓風機的動力消耗很大，可達4000kW.h/h以上，約占FGD總能耗的60%~80%, |
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