減粘裂化是重質粘稠減壓渣油經過淺度熱裂化降低粘度，使之可少摻或不摻輕質油而達到燃料油質量要求的熱加工工藝。在降低粘度的同時，還可降低渣油的凝點，并副產少量氣體和裂化汽油、柴油餾分等。因此，減粘裂化是一種淺度熱裂化過程，其主要目的在于減小原料油的粘度，生產合格的重質燃料油和少量輕質油品．也可為其他工藝過程(如催化裂化等)提供原料。減粘裂化具有投資少、工藝簡單、效益高的特點。
減粘裂化的原料主要是減壓渣油，產品主要是減粘渣油（燃料油）82％、不穩(wěn)定汽油5％、柴油10％。減粘效果是顯著的，例如粘度為5800毫米2／秒的減壓渣油通過減粘處理，其粘度可降到650毫米2／秒。減粘柴油一般調入燃料油內，不作為產品。 . T s0 f, _( D- { 減粘裂化流程比較簡單，原料油經加熱爐加熱到450℃，經過急冷后進入閃蒸塔，分離出減粘燃料油，油氣再進入分餾塔進一步分離出氣體、汽油、柴油、蠟油和循環(huán)油。
【工藝流程】
由于主要目的產物不同，工藝類型、工藝流程、操作條件也有所不同。近年來，減粘裂化工藝已有很大改進。早期采用的下流式減粘工藝，反應物料在反應塔自上向下流動，進行氣液兩相反應．反應溫度高、停留時間長、開工周期短。后來發(fā)展的爐管式減粘裂化是下流式減粘的改進，停留時間很短、開工周期稍長。再后來開發(fā)的上流式減粘裂化，主要反應仍在反應塔內進行，但反應物料進行的是液相反應，返混少、反應均勻。同時它的反應溫度低、結焦很少、裝置運轉周期長。圖1為上流式減粘裂化工藝原理流程。這一工藝已在我國大多數煉油廠采用。
原料油(常壓或減壓渣油)從罐中用泵抽出送入加熱爐(或相繼進入加熱爐和反應塔)，進行裂化反應后的混合物送入分餾塔。為盡快終止反應，避免結焦，必須在進分餾塔之前的混合物和分餾塔底打進急冷油。從分餾塔分出氣體、汽油、柴油、蠟油及減粘渣油。: k# l2 z* _, c流程可按兩種減枯類型操作。加熱爐后串聯反應塔，則為塔式減粘；不串聯反應塔．則為爐管式減粘。
根據熱加工過程的原理，減粘裂化是將重質原料裂化為輕質產品，從而降低粘度；但同時又發(fā)生縮合反應，生成焦炭，焦炭會沉積在爐管上，影響開工周期，且所產燃料油安定性差。因此，必須控制一定的轉化率。8 U* C8 w3 f' p5 d. F( L6 j1 p2 k
為了達到要求的轉化率，可以采用低溫長反應時間，也可以來用高溫短反應時間。反應溫度與停留時間的關系
減粘裂化技術進展
4.1 傳統(tǒng)熱減粘裂化工藝的改進:
使用進料分布器'、用固體顆粒作生焦載體、采用流化床裂化反應器、催化減粘裂化研究的進展
4.2.1 硒催化減粘裂化2 催化加氫減粘裂化、3 減粘裂化原料中加入添加劑
4 在減粘裂化原料中加入供氫劑
盡管減粘裂化裝置目前發(fā)展較快，延遲減粘和緩和減粘裂化等工藝的開發(fā)標志著我國減粘裂化工藝的進步，但我國特別是中國石油在減粘裂化裝置操作和建設方面還存在許多問題，主要表現在：
(1) 轉化率不高、輕油收率低
(2) 裝置操作周期短、結焦嚴重
(3) 反應器需要優(yōu)化設計
(4) 新技術應用和開發(fā)力度不夠
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