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塑料模具的擠塑成型是使處于粘流狀態的塑料，在高暖和必然的壓力下，經由過程具有特定斷面形狀的口模，然后在較低的溫度下，定型成為所需截面形狀的持續型材的一種成型方式。擠塑成型的出產過程，是籌備成型物料、擠出造型、冷卻定型、牽引與堵截、擠出品后措置（調質或熱措置）。塑料模具的制造一般都要經由鍛造、切削加工、熱措置等幾道工序。為保證塑料模具的制造質量，降低出產成本，其材料應具有精采的可鍛性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；還應具有小的氧化、脫碳敏感性和淬火變形開裂傾向。在擠塑成型過程中，注意調整好擠出機料筒各加熱段和機頭口模的溫度、螺桿轉數、牽引速度等工藝參數以便獲得及格的擠塑型材。出格要注意調整好聚合物熔體由 機頭口模中擠出的速率。因為當熔融料擠出的速率較低時，擠出物具有滑膩的概況、均勻的斷面形狀；可是當熔融物料擠出速率達到某一限度時，擠出物概況就會變 得粗拙、落空光澤，呈現*魚皮、桔皮紋、形狀扭曲等現象。當擠出速率進一步增大時，擠出物概況呈現畸變，甚至支離和斷裂成熔體碎片或圓柱。因此擠出速率的節制至關重要。在給塑料模具選材是，必需考慮經濟性這一原則，盡可能地降低制造成本。
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