IAT16949五大工具之間的關系。
按照工具的使用時機先后排序,其順序應為:APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP。
五大工具簡介：
APQP(先期產品質量策劃)
一個完整的APQP過程分為五個階段:計劃和確定項目,產品設計和開發,過程設計和開發,產品和過程的確認,反饋、評定及糾正措施。對于沒有產品設計開發責任,僅限制造或提供專項服務(如熱處理、表面處理、裝配等),“產品設計和開發”階段無需考慮。
FMEA(失效模式及后果分析)
FMEA是極其重要的缺陷預防技術,應用FMEA以*大程度地識別并減少潛在隱患。它能夠消除或減少潛在失效發生的機會,是汽車業界認可的*能減少“召回”事件的缺陷預防工具。
MSA(測量系統分析)
MSA是采用數理統計的方法對測量系統的偏倚和方差進行分析,以確定測量系統是否處于統計受控狀態,并評估測量系統的能力和性能。
SPC(統計過程控制)
SPC體現了一種缺陷預防和減少變差的思想,應用統計分析技術對生產過程進行實時監控,對生產過程的異常因素趨勢提出預警,以便及時采取措施,消除導致異常潛在因素,避免異常的發生,從而達到控制和提高質量的目的。
PPAP(生產件批準程序)
顧客實施產品批準過程的目的是確定供方是否正確理解了顧客工程設計和規范的所有要求,并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中,具有持續滿足這些要求的能力。
通過這五大工具的合理操作，對汽車零配件生產企業的設計、開發、生產、加工的全過程嚴加管控，讓產品全方位符合市場的品質要求。 |
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